乘用车的整车制造厂开发周期过去常常需要耗费数年之久，然而市场如今已经发生了天翻地覆的改变。每一个在前期做出的决策，都决定了后期的可行空间。几乎每个全新平台都需要专属的轴承解决方案，而非现成的标准件。作为 OEM 的合作伙伴，我们帮助客户共同定义技术规格，而不是被动等待需求下发。从最初的概念到最终的零部件，我们共同创造出任何产品目录都无法提供的定制化解决方案。
我们内部自主研发的仿真工具极大地加速了这一进程。传统轴承优化需要数天的工作，我们的工具仅需数小时即可评估数百种设计变型。这让 OEM 工程师能更快答复并缩短开发周期。
乘用车的发展方向
全球乘用车生产是一个日新月异的行业，对零部件的要求在不断攀升。电动化是一场定义性的挑战。随着动力总成的变革，每一枚轴承都必须更高效地运转、产生更低的NVH，并能应对高压系统带来的轴电流问题。
动力总成正在发生改变。其内部的也必须随之变革。
随着电动机的改变，对轴承的需求也随之变化。这是因为电机的转速远高于内燃机，其产热位置和产热速率也截然不同。持续不断的电流是一项额外的风险，它会导致传统轴承从内部受到电蚀，进而缩短使用寿命。
与此同时，电动车静谧的座舱失去了曾经掩盖轴承噪声的发动机声音。这意味着 NVH（噪声、振动与声振粗糙度）的精准度比以往任何时候都更为重要。每一处哪怕再微小的摩擦损耗，都会直接折损车辆的续航里程。
我们的解决方案结合了两种互补的方法。陶瓷球轴承具备绝缘性能，可在轴电流危害最大的位置有效抵抗电腐蚀。导电环则通过建立专用的电容放电通路，将电流引导至安全路径，进而保护电驱系统中的齿轮等其他部件免受损伤。
摩擦力降低高达 20%。寿命延长 30%。优化耗时仅数小时，而非数天。
针对新平台进行的手动轴承优化非常耗时。我们的仿真工具 SKF Vertevo PowerBEAR 可自动评估 300 多种设计变体。它结合客户特定的负载循环、空间约束、寿命要求以及成本，全面评估使用寿命、NVH 表现和轴承尺寸。其输出结果是在特定边界条件下实现的最优设计，并在数小时内完成交付。
在陶瓷求轴承上，SKF Vertevo PowerBEAR 已交付了摩擦力降低高达 20%、使用寿命延长 30% 的优化轴承设计。取决于轴承的安装位置，此工具能显着降低成本。
01
电腐蚀
鉴于电动汽车（EV）电动机运转转速极高，且逆变器会向系统内部感应出寄生杂散电流，传统轴承会由于微剥落、霜状暗面和条纹状电蚀等原因，导致其退化速度远快于其额定寿命。我们设计出陶瓷球轴承解决方案，在风险最高的部位抵御电流放电，并集成了导电环以为电容放电开辟一条专属路径。
02
噪声、振动与声振粗糙度（NVH）
在电动汽车中，没有发动机轰鸣声来掩盖轴承声音。相比于传统内燃机动力总成，如今精密程度比以往任何时候都更加重要。我们将静音运行作为一项核心需求，自最早期设计阶段起便深入贯彻研发。
03
重量与效率
降低摩擦就能提高续航。 我们通过将密封、表面处理以及传感器功能直接集成至单元内部，将功能性融入轴承本身，从而减少了零部件数量、减轻了重量并降低了摩擦损耗。密封与污染。
04
密封与污染
全新的传动系统架构引入了全新的污染路径。全新的润滑剂化学成分创造了全新的兼容性需求。我们设计出与具体应用场景、负载、润滑剂以及运行环境相匹配的密封解决方案。
行驶在道路上的车辆，其所需要的零部件在设计研发标准上必须与出厂当天完全一致。 我们的全球化布局确保无论车辆身在何处，都能快速交付合适的替换件。
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